跟上“智造”的步伐，响应客户需求

生产制造企业应该不安于拥有大客户订单，更要通过信息化改造与智能化升级，迈向动态发展，实现成本降低、质量管控、效率提升，化被动为主动，与客户创双赢。

为实现与客户无缝对接，并且及时响应，在高度支持与推动之下促成智能制造项目合作。除了契机，更重要明确客户发展方向，跟上客户步伐。市场变化大、竞争激烈，软实力对制造企业已经是不可忽视的问题，快速满足客户需求、化被动为主动，才能成功胜出且维持长久关系。

客户要求交货期通常是非常短，今天的订单，可能两三天后就得交货。企业必须通过智能制造提升应变能力，市场变化大在于产品小批量多品种，一旦客户需求发生变化，今天的订单明天就要的情况下，依赖人工处理是无法做到及时响应。

精密加工生产型态，要能取得订单满足客户需求，必须得在软硬体上都能达到要求，包含硬件设备要能达到加工能力要求、人员技术能力、质量体系与检测设备和交付能力等等。

生产效率、在制品成本、质量控管三大瓶颈拉响了火警警报声，导火线是缺乏有效生产计划、生产线更换频繁，面对这些问题，当时只能通过生产人员来救火。

因为物料管理缺少系统管控，物料的把控变得复杂且不清晰，什么时候物料到位、到少量，生产人员无法第一时间取得信息，信息传递或管理只能通过目视，缺乏效率。再者，过去生产车间统筹协调全部是靠人脑，管理人员、调动人员到现场通过目视巡厂，然后在纸张上画出哪台设备做什么，什么时间做、物料是什么状况，但人总会有疲惫发生失误的状况，当机台运作产生冲突就只能跟客户沟通协调。因此，不仅仅在于生产过程改造，从订单、计划、制造和物流全面打通与整合。

要做到无缝对接，及时响应，就必须得压缩时间，因为设备生产制造的时间是可以计算出来的，但过程中所产生的无谓时间和成本浪费，是需要提升全方位管理。再者，市场竞争越来越激烈，成本控制、质量追踪管理必须越来越好，才能在市场竞争当中立于不败之地。

企业在产品加工作业对操作人员有一定的要求和技术含量，并非任何人都能胜任，有了物料、有了设备还必须有合适的人；同时具备了人机料条件才能展开生产，因此APS系统需要一机多人和一人多机接口和界面。

人机料信息是相互挂钩，在分派某一产品的某一个制程时候，对人员的技能是有要求的，派工人员必须直接指定到人，所以现场广告牌必须呈现每一个人负责哪一台设备，生产哪一个产品的哪一道工序。

同一个产品可能存在不同工艺流程的情况，亦即制程是可以改变的。比如当急单进来但当下工序或机床没有空档时，就可以启动第二条工艺流程，来满足急单需求。

通过APS系统智能派工，工单抛转到MES系统后，即可根据设备负荷设备状况、加工需求，将任务、人员分配到每一机台，如此当有急单、插单情况，也能根据生产资源状况进行调整。

快速响应，因应急单是机械加工行业共同的挑战，为了避免插单影响现有的订单和要求，必须有效追踪订单状况。

在过去缺乏有效生产计划、频繁换线情况下，企业必须提前备料，质量难以控制，人员也容易感到疲累，管理人员就像救火队员，客户催了、急了，就赶紧把量冲上去，造成成本提高、生产效率和设备有效使用率降低。

除了自身的改善，导入MES系统履行现有计划且弹性因应急单等特殊状况，企业也同步与客户进行流程优化调整，启动所谓的蓝色流程。

当客户接到客户的订单且有意向订单，通过系统第一时间通知企业，如此一来反应时间从一周增加到三周时间，准备周期拉长，客户提前一个周把生产计划排到以后，产品基本上已经完工，订单交货率提高。

对于业务流程的需求清楚，智能化使得车间信息更为透明、实时，再加上与客户的协作，使得生产计划明确、料掌控度高，库存有效管理，提高客户响应速度。

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